
在針對小型復合機械設備中涉及擠壓硫酸銨的操作室場景時,核心設備為對輥擠壓造粒機,其通過機械擠壓實現硫酸銨的干法造粒,操作室需滿足物料處理、設備運行及安全環保要求。以下從設備原理、操作室功能、關鍵參數、應用優勢及配套建議五個方面展開說明:
一、設備原理:對輥擠壓造粒機
工作機制
通過兩個反向旋轉的壓輥(表面帶有凹凸球窩)對硫酸銨粉末施加高壓,使其在擠壓過程中通過塑性變形形成顆粒。物料在輥間受壓后從球窩擠出,經刮刀切割后形成圓柱形或扁球形顆粒。
干法造粒優勢
無需烘干:直接利用機械壓力成型,省去傳統濕法造粒的干燥環節,降低能耗。
水分控制:僅需添加1%-2%的水分作為粘結劑,減少后續干燥成本。
顆粒強度:通過調整輥間壓力(通常為5-30MPa)和球窩尺寸,可控制顆粒密度(1.2-1.8g/cm³)和強度(滿足運輸要求)。
二、操作室功能設計
物料處理區
原料預處理:配備振動篩(篩網目數60-100目)去除大顆粒雜質,確保原料均勻性。
混合加濕:通過螺旋輸送機將硫酸銨粉末與少量水(或粘結劑)混合,控制水分含量在1%-2%。
設備運行區
對輥擠壓造粒機:核心設備,需配備變頻調速電機(功率5.5-15kW)以適應不同產量需求。
傳動系統:采用齒輪減速機(傳動比1:10-1:30)確保壓輥穩定旋轉。
液壓系統:提供高壓油源(壓力范圍10-30MPa)驅動壓輥閉合,需配備壓力傳感器實時監測。
顆粒收集與打包區
振動篩分:分離合格顆粒(粒徑2-5mm)與細粉(回收返工)。
自動打包機:采用閥口袋打包機(打包速度5-15袋/分鐘),稱重精度±0.5%。
三、關鍵參數與選型建議
參數 推薦范圍 說明
產量 0.5-3噸/小時 根據生產規模選擇,小型操作室建議選1噸/小時以下機型。
壓輥直徑 200-400mm 直徑越大,擠壓面積越大,但需匹配更高功率電機。
球窩尺寸 直徑2-5mm,深度1-3mm 球窩尺寸決定顆粒大小,需根據市場需求調整。
電機功率 5.5-15kW 功率與產量正相關,1噸/小時機型建議選7.5kW。
液壓系統壓力 10-30MPa 壓力越高,顆粒密度越大,但需考慮設備耐壓性。
四、應用優勢與經濟效益
成本節約
省去干燥環節,每噸硫酸銨造粒成本降低約200-300元(以天然氣烘干成本計)。
設備占地面積小(約10-20㎡),適合小型操作室布局。
產品質量
顆粒均勻度高(粒徑分布CV值≤10%),溶解性好,符合化肥行業標準(GB535-1995)。
顆粒強度滿足長途運輸要求(跌落試驗破損率≤5%)。
環保性
干法造粒無粉塵排放(配備脈沖除塵器,粉塵濃度≤10mg/m³)。
噪音控制(設備運行噪音≤85dB,符合職業健康標準)。
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